1、工件裝夾有哪三種方法？

1.夾具中裝夾；2.直接找正裝夾；3.劃線找正裝夾。

2、工藝系統(tǒng)包括哪些內(nèi)容？

機(jī)床，工件，夾具，刀具。

3、機(jī)械加工工藝過程的組成？

粗加工，半精加工，精加工，超精加工。

4、基準(zhǔn)如何分類？

1.設(shè)計(jì)基準(zhǔn) 2.工藝基準(zhǔn)：工序，測(cè)量，裝配，定位：（原有，附加）：（粗基準(zhǔn)，精基準(zhǔn)）。

加工精度包括哪些內(nèi)容？

1.尺寸精度、 2.形狀精度、 3.位置精度。

5、加工過程中出現(xiàn)的原始誤差包括哪些內(nèi)容？

原理誤差·定位誤差·調(diào)整誤差·刀具誤差·夾具誤差·機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差·機(jī)床導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差·機(jī)床傳動(dòng)誤差·工藝系統(tǒng)受力變形·工藝系統(tǒng)受熱變形·刀具磨損·測(cè)量誤差·工件殘余應(yīng)力引起的誤差。
 

6、工藝系統(tǒng)剛度對(duì)加工精度的影響（機(jī)床變形、工件變形）？

1.切削力作用點(diǎn)位置變化引起的工件形狀誤差。

2.切削力大小變化引起的加工誤差。

3.夾緊力和重力引起的加工誤差。

4.傳動(dòng)力和慣性力對(duì)加工精度影響。

7、機(jī)床導(dǎo)軌的導(dǎo)向誤差和主軸回轉(zhuǎn)誤差包括哪些內(nèi)容？

1.導(dǎo)軌 主要包括導(dǎo)軌引起的刀具與工件在誤差敏感方向的相對(duì)位移誤差。 

2.主軸 徑向圓跳動(dòng)·軸向圓跳動(dòng)·傾角擺動(dòng)。

8、何謂“誤差復(fù)映”現(xiàn)象？何謂誤差復(fù)映系數(shù)？減少誤差復(fù)映有哪些措施？

由于工藝系統(tǒng)誤差變形的變化，是毛坯誤差部分反映到工件上；

措施：增大走刀次數(shù)，增大工藝系統(tǒng)剛度，減小進(jìn)給量，提高毛坯精度。

9、機(jī)床傳動(dòng)鏈傳動(dòng)誤差分析？減少傳動(dòng)鏈傳動(dòng)誤差的措施？

誤差分析：即利用傳動(dòng)鏈末端元件的轉(zhuǎn)角誤差Δφ來衡量。

措施：1.傳動(dòng)鏈件數(shù)越少，傳動(dòng)鏈越短，Δφ就越小，則精度越高。

2. 傳動(dòng)比i越小，尤其是首末兩端傳動(dòng)比小。

3.由于傳動(dòng)件中末端件的誤差影響最大，故應(yīng)使其盡可能精確。

4.采用校正裝置。
 

10、加工誤差如何分類？哪些誤差屬于常值誤差？哪些誤差屬于變值系統(tǒng)誤差？哪些誤差屬于隨機(jī)誤差？

系統(tǒng)誤差：常值系統(tǒng)誤差、變值系統(tǒng)誤差、隨機(jī)誤差。

常值系統(tǒng)誤差：加工原理誤差，機(jī)床，刀具，夾具的制造誤差，工藝系統(tǒng)的受力變形等引起的加工誤差。

變值系統(tǒng)誤差：道具的磨損；刀具，夾具，機(jī)床等在熱平衡前得熱變形誤差。

隨機(jī)誤差：毛坯誤差的復(fù)印，定位誤差，加緊誤差，多次調(diào)整的誤差，殘余應(yīng)力引起的變形誤差。

11.保證和提高加工精度的途徑有哪些？

1.誤差預(yù)防技術(shù)：合理采用先進(jìn)工藝與設(shè)備、直接減少原始誤差、轉(zhuǎn)移原始誤差、均劣原始誤差、均化原始誤差。

2.誤差補(bǔ)償技術(shù)：在線檢測(cè)、偶件自動(dòng)配磨、控制起決定作用的誤差因素。

12、加工表面幾何形貌包括哪些內(nèi)容？

幾何粗糙度，表面波紋度，紋理方向，表面缺陷。

13、表面層材料的物理性能和化學(xué)性能括哪些內(nèi)容？

1.表面層金屬的冷作硬化。

2.表面層金屬的金相組織變形。

3.表面層金屬的殘余應(yīng)力。

14、試分析影響切削加工表面粗糙度的因素？

粗糙值由：切削殘余面積的高度。主要因素：刀尖圓弧半徑、主偏角、副偏角 進(jìn)給量。次要因素：切削速度增大、適當(dāng)選擇切削液、適當(dāng)增大刀具的前角、提高刀具的刃磨質(zhì)量。

15、試分析影響磨削加工表面粗糙度的因素？

1.幾何因素：磨削用量對(duì)表面粗糙度的影響。2.砂輪粒度和砂輪修整對(duì)表面粗糙度的影響。3.物理因素的影響。4.表面層金屬的塑性變形：磨削用量、砂輪的選擇。

16、試分析影響切削加工表面冷作硬化的因素？

切削用量的影響、刀具幾何形狀的影響、加工材料性能的影響。

 

17、何謂磨削回火燒傷？何謂磨削淬火燒傷？何謂磨削退火燒傷？

回火：如果磨削區(qū)的溫度未超過淬火鋼的相變溫度，但已超過馬氏體的轉(zhuǎn)變溫度，工件表面金屬的馬氏體將轉(zhuǎn)化為硬度較低的回火組織。淬火：如果磨削區(qū)的溫度超過了相變溫度，再加上冷卻液的冷卻作用，表面金屬會(huì)出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，硬度比原來的馬氏體高 ；在他的下層，因冷卻較慢出現(xiàn)了硬度比原來的回火馬氏體低的回火組織。退火：如果磨削區(qū)的溫度超過了相變溫度，而磨削過程有沒有冷卻液，表面金屬將出現(xiàn)退火組織，表面金屬的硬度將會(huì)急劇下降。

18、機(jī)械加工振動(dòng)的防治

消除或減弱產(chǎn)生機(jī)械加工震動(dòng)的條件；改善工藝系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)特性；提高工藝系統(tǒng)的穩(wěn)定性；采用各種消振減振裝置。

19、簡(jiǎn)要敘述機(jī)械加工工藝過程卡、工藝卡、工序卡的主要區(qū)別及應(yīng)用場(chǎng)合。

工藝過程卡：采用普通加工方法的單件小批生產(chǎn)。機(jī)械加工工藝卡：中批生產(chǎn)。工序卡：大批大量生產(chǎn)類型要求有嚴(yán)密，細(xì)致的組織工作。

20、粗基準(zhǔn)選擇原則？精基準(zhǔn)選擇原則？

粗基準(zhǔn)：1.保證相互位置要求的原則；2.保證加工表面加工余量合理分配的原則；3.便于工件裝夾的原則；4.粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則。

精基準(zhǔn)：1.基準(zhǔn)重合原則；2.統(tǒng)一基準(zhǔn)原則；3.互為基準(zhǔn)原則；4.自為基準(zhǔn)原則；5.便于裝夾原則。

21、工藝順序按排有哪些原則？

1.先加工基準(zhǔn)面，再加工其他表面；2.一半情況下，先加工表面，后加工孔；3.先加工主要表面，后加工次要表面；4.先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

22、如何劃分加工階段？劃分加工階段有哪些好處？

加工階段劃分：1.粗加工階段·半精加工階段·精加工階段·精密光整加工階段可以保證有充足的時(shí)間消除熱變形和消除粗加工產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，使后續(xù)加工精度提高。另外，在粗加工階段發(fā)現(xiàn)毛坯有缺陷時(shí)就不必進(jìn)行下一加工階段的加工，避免浪費(fèi)。此外還可以合理的使用設(shè)備，低精度機(jī)床用于粗加工精密機(jī)床專門用于精加工，以保持精密機(jī)床的精度水平；合理的安排人力資源，高技術(shù)工人專門從事精密超精密加工，這對(duì)保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高工藝水平來說都是十分重要的。

23、影響工序余量因素有哪些？

1.上工序的尺寸公差Ta；2.上工序產(chǎn)生的表面粗糙度Ry和表面缺陷度深層Ha；3.上工序留下的空間誤差。

 

24、工時(shí)定額的組成包括哪些內(nèi)容？

T定額=T單件時(shí)間+t準(zhǔn)終時(shí)間/n件數(shù)

25、提高生產(chǎn)率的工藝途徑有哪些

1.縮短基本時(shí)間；2.減少輔助時(shí)間與基本時(shí)間重疊；3.減少布置工作地時(shí)間；4.減少準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間。

26、裝配工藝規(guī)程主要的內(nèi)容有哪些？

1.分析產(chǎn)品圖樣，劃分裝配單元，確定裝配方法；2.擬定裝配順序，劃分裝配工序；3.計(jì)算裝配時(shí)間定額；4.確定各工序裝配技術(shù)要求，質(zhì)量檢查方法和檢查工具；5.確定裝配零部件的輸送方式及所需要的設(shè)備和工具；6.選擇和設(shè)計(jì)裝配過程中所需的工具，夾具和專用設(shè)備。

27、機(jī)器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性應(yīng)考慮哪些內(nèi)容？

1.機(jī)器結(jié)構(gòu)應(yīng)能分成獨(dú)立的裝配單元；2.減少裝配時(shí)的修配和機(jī)械加工；3.機(jī)器結(jié)構(gòu)應(yīng)便于裝配和拆卸。

28、裝配精度一般包括哪些內(nèi)容？

1.相互位置精度；2.相互運(yùn)動(dòng)精度；3.相互配合精度。

29、查找裝配尺寸鏈應(yīng)注意哪些問題？

1.裝配尺寸鏈應(yīng)進(jìn)行必要的簡(jiǎn)化；2.裝配尺寸鏈組成的“一件一環(huán)”；3.裝配尺寸鏈的“方向性”在同一裝配結(jié)構(gòu)中，在不同位置方向都有裝配精度的要求時(shí)，應(yīng)按不同方向監(jiān)理裝配尺寸鏈。

30、保證裝配精度的方法有哪些？各種方法的應(yīng)用如何？

1.互換法；2.選擇法；3.修配法；4.調(diào)整法。

31、機(jī)床夾具的組成及功用？

機(jī)床夾具是在機(jī)床上裝夾工件的一種裝置.其作用是使工件相對(duì)于機(jī)床和刀具有一個(gè)正確位置.并在加工過程中保持這個(gè)位置不變。組成部分有:1.定位元件或裝置.2.刀具導(dǎo)向元件或裝置.3.夾緊元件或裝置.4.聯(lián)接元件5.夾具體6.其它元件或裝置。

主要功能：1.保證加工質(zhì)量2.提高生產(chǎn)效率3.擴(kuò)大機(jī)床工藝范圍4.減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度保證生產(chǎn)安全。

32、按夾具使用范圍，機(jī)床夾具如何分類？

1.通用夾具2.專用夾具3.可調(diào)整夾具和成組夾具4.組合夾具和隨機(jī)夾具。

33、工件以平面定位，常用的定位元件有哪些？并分析消除自由度情況。

工件以平面定位.常用的定位元件有1.固定支承2.可調(diào)支承3.自位支承4.輔助支承。

34、工件以圓柱孔定位，常用的定位元件有哪些？并分析消除自由度情況。

工件以圓柱孔定位。常用的定位元件有1心軸2.定位銷。

35、工件以外圓表面定位，常用定位元件有哪些？并分析消除自由度情況。

工件以外圓表面表面定位.常用的定位元件有V形塊。

36、工件以“一面兩銷”定位，如何設(shè)計(jì)兩銷？

1.確定兩銷中心距尺寸及公差2.確定圓柱銷直徑及其公差3.確定菱形銷寬度直徑及其公差。

 

 

37、定位誤差包括哪兩方面？計(jì)算定位誤差的方法有哪些？

定位誤差兩方面.1.由于工件定位表面或夾具上的定位元件制作不準(zhǔn)確引起的定位誤差稱為基準(zhǔn)位置誤差.2.由于工件的工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合引起的定位誤差叫基準(zhǔn)不重合誤差。

38、對(duì)工件夾緊裝置設(shè)計(jì)的基本要求。

1.在夾緊過程中應(yīng)能保持工件定位時(shí)所獲得的正確位置。

2.夾緊力大小適當(dāng),夾緊機(jī)構(gòu)應(yīng)能保證在加工過程中工件不產(chǎn)生松動(dòng)或振動(dòng),同時(shí)又要避免工件產(chǎn)生不適當(dāng)?shù)淖冃魏捅砻鎿p傷,夾緊機(jī)構(gòu)一般應(yīng)有自鎖作用。

3.夾緊裝置應(yīng)操作方便,省力,安全。4.夾緊裝置的復(fù)雜程度和自動(dòng)化程度應(yīng)與生產(chǎn)批量和生產(chǎn)方式相適應(yīng)。結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)應(yīng)力求簡(jiǎn)單，緊湊并盡量采用標(biāo)準(zhǔn)化元件。

39、夾緊力確定的三要素？夾緊力方向和作用點(diǎn)選擇分別有哪些原則？

大小、方向、作用點(diǎn)。

夾緊力方向的選擇一般應(yīng)遵循以下原則：

1、夾緊力的作用方向應(yīng)有利于工件的準(zhǔn)確定位，而不破壞定位，為此一般要求主要夾緊力垂直指向定位面。

2、夾緊力作用方向應(yīng)盡量與工件剛度大的方向相一致，以減小工件夾緊變形。

3、夾緊力作用方向應(yīng)盡量與切削力、工件重力方向一致，以減小所需夾緊力。

夾緊力作用點(diǎn)選擇一般原則：

1、夾緊力作用點(diǎn)應(yīng)正對(duì)支承元件所形成的支承面內(nèi)，以保證工件已獲得的定位不變。

2、夾緊力作用點(diǎn)應(yīng)處于剛性較好的部位以減小工件夾緊變形。

3、 夾緊力作用點(diǎn)應(yīng)盡量靠近加工表面以減小切削力對(duì)工件造成的翻轉(zhuǎn)力矩。

40、常用的夾緊機(jī)構(gòu)有哪些？重點(diǎn)分析掌握斜楔夾緊機(jī)構(gòu)。

1、斜楔夾緊結(jié)構(gòu) 2、螺旋夾緊結(jié)構(gòu) 3、偏心夾緊結(jié)構(gòu) 4、鉸鏈夾緊結(jié)構(gòu) 5、定心夾緊結(jié)構(gòu) 6、聯(lián)動(dòng)夾緊結(jié)構(gòu)。

41、根據(jù)鉆模結(jié)構(gòu)特點(diǎn)如何分類？按鉆套的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)如何分類？按鉆模板與夾具體聯(lián)接方式分為哪幾類？

鉆模根據(jù)共結(jié)構(gòu)特點(diǎn):

1、固定鉆模 2、轉(zhuǎn)式鉆模 3、翻轉(zhuǎn)式鉆模 4、蓋板式鉆模 5、滑柱式鉆模。

鉆模結(jié)構(gòu)特點(diǎn)分類：

1、固定鉆模 2、可換鉆模 3、快換鉆模 4、特殊鉆模。

鉆模板于夾具體的連接方式：固定式、鉸鏈?zhǔn)健⒎蛛x式、懸掛式。